由于使用時間過長或遭受不當使用，液壓密封件最終會失效并需要更換。在設(shè)計和選購時應(yīng)充分考慮密封件失效的常見原因，并盡力預(yù)防這些破壞性影響，從而有效減少對液壓密封件造成的損害。

1. 硬化

1. 熱老化
   聚氨酯在高溫下會發(fā)生鏈段斷裂或交聯(lián)密度增加，導(dǎo)致硬度上升、彈性下降。主要受工作環(huán)境溫度及運動產(chǎn)生的摩擦熱影響。

2. 水解老化
   聚酯型聚氨酯對水分敏感，在濕熱環(huán)境下易發(fā)生酯鍵水解，生成酸性副產(chǎn)物，進一步催化降解，使材料變硬脆。聚醚型PU抗水解性能優(yōu)于聚酯型。

3. 氧化老化
   在氧氣作用下，自由基反應(yīng)導(dǎo)致主鏈斷裂或交聯(lián)，材料變硬。

4. 介質(zhì)相容性不良
   與液壓油不兼容時，可能發(fā)生溶脹后收縮硬化，或引發(fā)化學(xué)侵蝕。

5. 長期壓縮永久變形
   回彈能力喪失，伴隨表面硬化。

2. 磨損

2.1 動態(tài)接觸面磨損

• 特征：
  ? 活塞桿表面可見對應(yīng)位置的亮帶或劃痕
  ? 泄漏量隨運行時間線性或加速增長
  ? 封唇口出現(xiàn)平行于運動方向的溝槽或犁溝

• 潛在因素：
  ? 活塞桿或缸筒損壞：表面存在劃痕、銹蝕、微裂紋或粗糙度過高，形成“微觀刀刃”，反復(fù)刮削密封唇口
  ? 油液中有異物：混入金屬屑、砂粒、纖維等硬質(zhì)顆粒，嵌入密封接觸面造成磨損
  ? 潤滑不足：因低粘度油、高溫降粘或啟動干摩擦導(dǎo)致油膜破裂，進入邊界潤滑甚至干摩擦狀態(tài)

2.2 動態(tài)唇口磨損

• 特征：
  ? 單側(cè)嚴重磨損：唇口一側(cè)磨平甚至翻卷，另一側(cè)幾乎完好
  ? “啃邊”或“撕裂”：由局部高壓與剪切應(yīng)力共同作用導(dǎo)致材料撕脫
  ? 密封腔內(nèi)發(fā)現(xiàn)導(dǎo)向元件（如PTFE或酚醛夾布）顆粒

• 潛在因素：
  ? 軸承或?qū)颦h(huán)磨損后失去對活塞/活塞桿的徑向支撐，使密封件承受額外側(cè)向力
  ? 活塞桿與缸筒不同心：因安裝誤差、缸體變形或負載偏心，導(dǎo)致密封唇口單側(cè)持續(xù)高壓接觸

• 
  

• 很多液壓密封圈的磨損并非由單一因素引起，需從整體密封系統(tǒng)角度進行綜合分析。

3. 擠出

在高壓系統(tǒng)中頻發(fā)，彈性密封圈在兩側(cè)高壓力差作用下，被強行擠入活塞/活塞桿與缸體之間的間隙，導(dǎo)致唇口撕裂、卷邊甚至完全失效。

• 特征：
  ? 唇口呈“蘑菇狀”翻卷
  ? 放射狀撕裂
  ? 溝槽邊緣壓痕
  ? 碎屑污染

• 潛在因素：
  ? 配合面間隙過大
  ? 軸承或耐磨環(huán)（導(dǎo)向環(huán)）磨損
  ? 系統(tǒng)壓力過高

更多關(guān)于密封圈擠出的內(nèi)容可查閱相關(guān)技術(shù)資料。

4. 劃傷 / 磕碰（常見于安裝階段）

• 未潤滑：干裝導(dǎo)致摩擦力過大，密封件被拉伸變形甚至撕裂

• 強行拉伸：超過材料彈性極限

• 未對中：活塞桿傾斜插入，密封唇被缸口銳邊“削切”

• 忽略導(dǎo)向倒角：缸筒或活塞桿入口無倒角或倒角過小

5. 破裂 / 碎裂

表現(xiàn)為唇口崩落、本體斷裂、放射狀裂紋或燒蝕碳化。

• 背壓過大

• 高壓沖擊 / 壓力尖峰：系統(tǒng)啟停、換向閥突然關(guān)閉、負載突變等引起瞬時壓力遠超額定值，可能伴隨氣蝕

• 劣質(zhì)材料：強度或伸長率不達標、填料分布不均、抗水解性能差

6. 化學(xué)侵蝕

密封材料與工作介質(zhì)發(fā)生不可逆的化學(xué)反應(yīng)，導(dǎo)致物理性能退化和功能失效。